در این مقاله، به بررسی مهم‌ترین اصول طراحی، انتخاب متریال مناسب و نکات اجرایی لوله‌کشی در سیستم‌های VRF می‌پردازیم.
سیستم‌های VRF (Variable Refrigerant Flow) به دلیل راندمان بالا، کنترل دقیق دما، در پروژه‌های بزرگ مسکونی، اداری و تجاری جایگاه ویژه‌ای یافته‌اند.
یکی از عوامل اصلی عملکرد بهینه این سیستم‌ها، طراحی و اجرای صحیح لوله‌کشی مبرد است.
کوچک‌ترین خطا در طراحی مسیر یا قطر لوله‌ها می‌تواند منجر به افت راندمان، نشت گاز یا حتی خرابی کمپرسور شود.
۱. اهمیت طراحی دقیق در سیستم VRF
سیستم VRF از شبکه‌ای پیچیده از لوله‌های مسی برای انتقال مبرد بین یونیت خارجی و چندین یونیت داخلی تشکیل شده است.
در چنین ساختاری، طراحی اصولی لوله‌کشی اهمیت بالایی دارد زیرا:
جریان مبرد باید به‌صورت متعادل بین یونیت‌ها تقسیم شود.
افت فشار در طول مسیر باید در محدوده مجاز باقی بماند.
فاصله و اختلاف ارتفاع بین یونیت‌ها باید با استاندارد سازنده مطابقت داشته باشد.
۲. انتخاب قطر مناسب لوله‌های مبرد
انتخاب قطر لوله یکی از حساس‌ترین مراحل طراحی است.
قطر بیش از حد کوچک باعث افزایش افت فشار و کاهش راندمان، و قطر بیش از اندازه بزرگ باعث افزایش حجم مبرد و افت کارایی کمپرسور می‌شود.
برای محاسبه قطر لوله‌ها باید موارد زیر لحاظ شود:
ظرفیت سرمایشی کل سیستم (BTU/hr)
طول معادل لوله‌کشی (با در نظر گرفتن زانویی‌ها)
اختلاف ارتفاع بین یونیت‌ها
نوع مبرد (معمولاً R410A یا R32)
در سیستم‌های SMA.pro VRF، جداول محاسباتی اختصاصی برای تعیین قطر لوله بر اساس ظرفیت یونیت و طول مسیر در اختیار نصاب‌ها قرار گرفته است.
۳. محدودیت‌های طول و ارتفاع لوله‌کشی
یکی از تفاوت‌های کلیدی سیستم‌های VRF با داکت اسپلیت‌ها، امکان اجرای لوله‌کشی در فواصل طولانی‌تر است.
اما این موضوع نیز محدودیت‌هایی دارد:
حداکثر طول معادل لوله‌کشی بین یونیت داخلی تا خارجی نباید از مقدار تعیین‌شده توسط سازنده (مثلاً ۱۰۰ تا ۱۶۵ متر) تجاوز کند.
اختلاف ارتفاع مجاز بین بالاترین و پایین‌ترین یونیت باید محدود باشد (معمولاً ۵۰ متر برای نوع تجاری).
عدم رعایت این موارد می‌تواند باعث برگشت روغن ناقص به کمپرسور و کاهش راندمان شود.در محصولات SMA.pro با فناوری برگشت روغن خودکار (Oil Return Control) این مشکل تا حد زیادی رفع شده است.
۴. شیب‌گذاری و مسیرگذاری لوله‌ها
در طراحی مسیر لوله‌ها باید شیب مناسب برای برگشت روغن به کمپرسور در نظر گرفته شود.
برای مسیرهای افقی، شیب ۱ سانتی‌متر در هر ۵ متر کافی است.
در مسیرهای عمودی، باید از Loop Seal یا تله روغن استفاده شود تا از تجمع مبرد در پایین‌ترین نقاط جلوگیری شود.
همچنین مسیر لوله‌کشی باید به‌گونه‌ای طراحی شود که از خم‌های تند، زانویی‌های غیرضروری و طول زیاد جلوگیری گردد.
۵. عایق‌کاری حرارتی و رطوبتی
لوله‌های مبرد باید با عایق حرارتی مناسب (معمولاً فوم الاستومری با ضخامت ۱۳ تا ۱۹ میلی‌متر) پوشانده شوند تا از تبادل حرارت با محیط و ایجاد تعریق جلوگیری شود.
نکات کلیدی در عایق‌کاری:
استفاده از نوار چسب ضد رطوبت در محل اتصال عایق‌ها
اطمینان از پوشش کامل اتصالات و زانویی‌ها
جلوگیری از فشرده شدن بیش از حد عایق در محل بست‌ها
برند SMA.pro در دستورالعمل نصب خود، استفاده از عایق‌های با کیفیت و مقاومت حرارتی بالا را الزامی می‌داند.
۶. جوشکاری و اتصال لوله‌ها
اتصال لوله‌های مسی در سیستم VRF باید با جوش نقره (Silver Brazing) و در شرایط بدون اکسیژن انجام شود تا از تشکیل اکسید مس درون لوله جلوگیری گردد.
مراحل مهم جوشکاری:
استفاده از گاز نیتروژن در حین جوش برای جلوگیری از اکسید شدن
تمیزکاری دقیق لبه‌های لوله پیش از اتصال
کنترل فشار پس از اتمام جوش برای اطمینان از عدم نشتی
۷. تست نشتی و وکیوم سیستم
پس از اتمام لوله‌کشی، باید تست نشت‌یابی با نیتروژن خشک انجام شود. هرگونه افت فشار نشانه وجود نشتی در اتصالات است.
سپس با پمپ وکیوم، رطوبت و هوای موجود در لوله‌ها تخلیه می‌شود تا سیستم آماده شارژ مبرد گردد.
بی‌توجهی به این مرحله یکی از دلایل اصلی خرابی زودرس کمپرسور و کاهش راندمان سیستم است.
۸. نکات اجرایی نصب در پروژه‌ها
برای اجرای صحیح لوله‌کشی سیستم‌های VRF، رعایت این موارد ضروری است:
استفاده از نصاب‌های دارای گواهی فنی برند SMA.pro
نصب ساپورت‌های فلزی مقاوم با فاصله حداکثر ۱.۵ متر
تفکیک مسیر لوله‌های مایع و گاز با رنگ‌گذاری مشخص
جلوگیری از عبور لوله‌ها از مسیرهای پر ارتعاش یا نقاطی با احتمال آسیب فیزیکی
رعایت فواصل استاندارد از منابع حرارتی و الکتریکی
۹. نگهداری و بازرسی دوره‌ای لوله‌کشی
پس از راه‌اندازی، لازم است حداقل هر شش ماه مسیرهای لوله‌کشی از نظر نشتی، فشار گاز و سلامت عایق‌ها بررسی شود.
در صورت مشاهده کاهش ظرفیت سرمایش، اولین اقدام باید بررسی وضعیت لوله‌ها و اتصالات باشد.
نتیجه‌گیری
لوله‌کشی در سیستم‌های VRF یکی از حیاتی‌ترین بخش‌های طراحی و اجرا محسوب می‌شود.
کوچک‌ترین خطا در انتخاب قطر، شیب‌گذاری یا جوشکاری می‌تواند موجب کاهش راندمان و افزایش مصرف انرژی گردد.
با رعایت اصول استاندارد، استفاده از تجهیزات باکیفیت و همکاری با تیم‌های متخصص SMA.pro، می‌توان از عملکرد مطمئن و طول‌عمر بالای سیستم اطمینان حاصل کرد.
برای تهیه داکت اسپلیت SMA Pro یا دریافت مشاوره از کارشناسان فروش شرکت سگال، می‌توانید با شماره‌های زیر تماس حاصل فرمایید:
📞 ۰۲۱-۸۸۱۰۵۶۸۳
📞 ۰۲۱-۸۸۱۰۵۹۰۷
📞 ۰۲۱-۸۸۱۰۵۸۹۱
پرسش‌های متداول
۱. آیا می‌توان لوله‌کشی VRF را از نوع داکت اسپلیت الگوبرداری کرد؟
خیر، طراحی لوله‌کشی در VRF کاملاً متفاوت است و باید طبق دستورالعمل سازنده انجام شود.
۲. حداکثر طول مجاز لوله در سیستم VRF چقدر است؟
بسته به مدل دستگاه، معمولاً بین ۱۰۰ تا ۱۶۵ متر برای مجموع مسیر مجاز است.
۳. آیا جوش معمولی برای اتصال لوله‌ها کافی است؟
خیر، باید از جوش نقره‌ای با گاز نیتروژن استفاده شود تا از اکسید شدن داخلی جلوگیری شود.
۴. در صورت افت راندمان سیستم، اولین اقدام چیست؟
بررسی فشار مبرد و مسیر لوله‌کشی از نظر نشتی یا انسداد باید در اولویت قرار گیرد.